Kuinka käsitellä toistuvaa tärinää syväporauksen aikana ja lisääntyvää romuttavien työkappaleiden määrää?

Syvän reiän poraus on aina ollut vaikea ongelma mekaanisessa ja muottikäsittelyssä. Aiemmin luokkatoveri kohtasi 48 kumiputki muotin × 215 mm syvä reikä käsittely, toivon kirjoittaa kuoppia hän on ylittänyt ja antaa sinulle apua ja viittaus.
1, Osapiirustusanalyysi ja prosessisuunnittelu
Osapiirustusanalyysi
Kuvassa 1 esitetyssä kumiletkumuotin osassa on 4 halkaisijaa 48 × A-reikä, jonka syvyys on 215 mm, on työstettävä. Ulkomitat 420 × kaksisataa seitsemänkymmentä × 250 mm, 4 uraa ylä-, ala-, vasemmalla ja oikealla puolella. Reiän pinnassa on portaat ja molemmilla puolilla on kalteva taso rivisovituspinnana.

Kuva 1 Kumiputkimuotin osat
Osan mitat näkyvät kuvassa. Tämän osan prosessivaatimus on, että reiän kartio ei saa ylittää {{0}},1 mm ja pinnan karheusarvo on Ra3,2 μm. Reikien etäisyyden toleranssi ei saa ylittää 0.03 mm, ja kohtisuora on 0,03 mm. Tämän muotin tuote on lasiletku, jonka seinämän paksuus on vain 0,8 mm. Asiakas pyytää, että yli 0,8mm paksuutta ei vastaanoteta. Voidaan sanoa, että mitä ohuempi, sen parempi, jotta säästetään kustannuksia.
Tuolloin minulla ei todellakaan ollut luottamusta niin vaikeaan kohtaan. Vaikka yksikkömme vastasi vain syvien onteloreikien käsittelystä, muut asiakkaat saattoivat tehdä yhteistyötä käsittelyn kanssa. Useiden yritysten jälkeen on kehitetty yksinkertainen ja järkevä käsittelysuunnitelma.
Prosessin suunnittelu
Yksinkertainen työstösarja ennen osien poraamista
Kun valmis materiaali on palautettu, jyrsinkone käsittelee ensin urien paikat molemmilta puolilta kuvan 1 mukaisesti, jossa B ja E karhennetaan ensin ja sitten hiotaan, kunnes määrä on saavutettu.
Työstön etupuolen askelma on karkea, ja toisella puolella on 0,5 mm marginaali, kuten kuvassa 1 näkyy pisteissä A ja F.
Työstön alapinnan askelman tulee olla karhennettu, ja toisella puolella on 0,5 mm marginaali, kuten kohdissa C ja D näkyy.
Asenna sitten puristinkalibrointipöytä uudelleen, keskitä se kaikilta neljältä sivulta, poraa keskikohta paikantamista varten ja käytä poranteriä, joiden halkaisija on 10 mm, 24 mm ja 35 mm, käsitelläksesi sitä vaiheittain. Käytä lopuksi poranterää, jonka halkaisija on 44 mm, poraamaan ja karhentamaan se.
Kun olet valmis, hio suuren vesihiomakoneen pintaan ja pohjaan kuvan 2 mukaisesti ja varmista 0,03 mm:n yhdensuuntaisuus.
Kuten kuvasta 1 näkyy, 0,3 mm tarkkuustyöstövara on varattu B- ja E-puolen hiontaan.
Osien kiinnitys- ja sijoitusviite
Työkappale kiinnitetään suoraan CNC-työpöytään neljällä muotinjalalla, jotka on kiinnitetty tiukasti ja kalibroitu 0,03 mm:n tarkkuudella.
2, osien CNC-työstö
Osapiirustusanalyysi
Itse tehty poraustyökalu: Tee ensin kuvan 3 mukainen poraustyökalun pidike, joka on valmistettu 837H-materiaalista. Karhenna se ensin, jätä 0,5 mm marginaali, lämpökäsittele se ja käytä sitten ulkoista lieriömäistä hiomakonetta käsittelyyn keskittyen koaksiaalisuuden varmistamiseen. Osta vakioosat pieniin veitsenpitimiin, joissa on 10 × 10 mm:n teräsisäkkeet, helppo vaihtaa terä, mikä varmistaa koon.
Sisäänrakennetun pienen veitsenpitimen kaltevuuskulma on 20 astetta ja se on käsitelty lankaleikkauksella hieman tiukasti. Poraa reiät poraustyökalun pidikkeeseen M6mm kuusioruuveilla ja lukitse pieni työkalun pidike kuusioruuveilla. Tavallinen pieni veitsenpidin on varustettu kovametalliterillä, joiden pääpoikkeamakulma on 30 astetta ja välyskulma 15 astetta takaterän pinnalla. Terän kärjen kulma on R0,3–R0,4 mm, ja kosketuspinta on minimoitu mahdollisimman paljon tärinän estämiseksi.

Kuva 2 Osakokokaavio
Käsittelysuunnitelman määrittäminen
Reikien käsittelysuunnitelma 1
Pikalangan katkaisun käyttö on suorin ja yksinkertaisin menetelmä ilman karkealeikkausta. Liian syvän koon vuoksi, joka on 215 mm, on kuitenkin vaikea ratkaista jäähdytys- ja huuhteluongelma käsittelyn aikana, ja lanka on helppo rikkoa, jolloin pinnan karheusarvot eivät täytä vaatimuksia.
Reikien käsittelysuunnitelma 2
Hitaalla langanleikkauskäsittelyllä reiän syvyyden vuoksi lanka on helppo katkaista, mutta kunkin reiän käsittelykustannukset ovat noin 1945 yuania ja muotin langanleikkauksen kokonaiskustannukset ovat lähes 7700 yuania. ylittää asiakkaan kustannuslaskelman.
Reikien käsittelysuunnitelma 3
CNC-ulkoinen jyrsintäkäsittely, pitkänomainen leikkuri pyöreän tai timantiseoksen leikkaushiukkasten lataamiseen, syväkerroskäsittely. Suuresta kosketuspinnasta johtuen ääni jokaisen syöttö- ja perääntymiskoneistuksen aikana on erittäin kovaa ja kovaa, mikä johtaa huonoon pinnan karheuteen ja mittatarkkuuteen. Keskellä on myös satunnaisia ​​käänteisiä uria, eikä karheutta voida hallita, kaukana standardista.
Reikien käsittelysuunnitelma 4
CNC-poraustyöstö suoritetaan 850B-mallilla, joka sopii yleisiin työstökoneisiin. Tämän mallin Z-akselin korkeus on 500 mm, mikä täyttää poraustyökalun pidikkeen 230 ja työkappaleen reiän syvyyden 250 mm työstövaatimukset. Jokaisen reiän työstöaika on vain 2 tuntia korkealla koneistustarkkuudella. Pinnan karheusarvo ja mittatarkkuus täyttävät piirustuksen vaatimukset. Vertaamalla kustannuksia, koneistustarkkuutta ja työstön vaikeutta valitaan kaavion 4 reiän työstökaavio.
CNC porausprosessi
Puristimen kohdistus
Kiristä työstökoneessa työkappaleen neljä kulmaa ja tasoita työkappaleen yhdensuuntainen asento ja taso. Jos se ylittää {{0}},03 mm, hio työkappaleen ylä- ja alaosa uudelleen, muuten reiän pystysuoraa on vaikea varmistaa. Kalibrointitaulukon toleranssia on säädettävä 0,02 mm:n sisällä, ja 4 pintaa on jaettu keskelle. Toista porraspintaa tulee käyttää nollapintana Z-akselin työstyksessä ja työkalun nostotilaa tulee olla mahdollisimman paljon.
Tylsä työkaluteline
Ensimmäisessä karkeassa työstössä käytä mittarikorttia mittaamaan porausterän koko, joka on suurempi kuin suuren työkalun pidikkeen. Varaa toiselta puolelta noin {{0}},5 mm karkeaa koneistusta varten puolitarkkuustyöstön helpottamiseksi. Porausterän pääpoikkeamakulma on 30 astetta, takaterän pinnan välyskulma on 15 astetta ja terän kärjen pyöristetty kulma on R0,3–R0,4 mm. Yritä vähentää kosketuspintaa ja jännitystä mahdollisimman paljon, jotta tärinä ei aiheuta kääntymistä. Poraustyökalun kärjen pinta työkappaleessa on nolla.
Tylsä ohjelma
Ohjemuoto G76X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_;, G76 on tarkkuus tylsä ​​ohje, jossa on X/Y/Z-reikien koordinaatit. P edustaa taukoa reiän pohjassa ja Q tarkoittaa taukopoikkeamaa työkalun koneistuksen jälkeen. Työkalua nostettaessa on tärkeää välttää koneistetun puolen naarmuuntumista.
Karkeakoneistuksen parametriasetukset
Nopeus S on 120 rpm, syöttö F 80 mm/min, leikkausmäärä 1,0 mm ja leikkausöljy on jäähdytysnestettä. Öljyn juoksevuuden pitää olla hyvä ja jäähdytys paikallaan.
Puolitarkkuuskoneistuksen parametriasetukset
Kun karkea koneistus on valmis, suorita korttien laskenta ja tarkastus. Syvän sisäreiän koko voidaan mitata sisäreikämittarilla, jossa on yleensä tietty kartio. Nopeus S on 110 rpm, syöttö F 70 mm/min ja leikkausmäärä 0,6 mm. Leikkuuöljy on jäähdytysnestettä ja öljyn juoksevuuden tulee olla hyvä. Jäähdytys paikallaan varmistaa tarkkuustyöstön karheuden.
Tarkkuustyöstöparametriasetukset
Käsittele jokainen reikä uudella terällä, jonka nopeus S on 100 kierrosta minuutissa ja nopeus 60 mm minuutissa. Mittaa terän asento mikrometrillä ja lukitse pieni työkalun pidike käsittelyä varten. Kokeile ensin porausta, sillä työkappaleen yläpinnalla on 15 mm:n askelma, kunnes koko täyttää piirustusvaatimukset.
3, ohjelmointi

Selitys: Rouhintakoneistuksen, välikoneistuksen ja tarkkuuskoneistuksen tarvitsee muuttaa vain F- ja S-arvoja ohjelman sisällössä.
Tähän työstösuunnitelmaan on tehty useita parannuksia paikan päällä muotojyrsinnän käsittelysuunnitelmasta alkaen. Prosessin aikana työkalua on nostettava useita kertoja leikkaushiukkasten korvaamiseksi. Jokaisen reiän käsittelyaika on noin 4 tuntia, ja käsitellyn reiän karheusarvo on suuri päänsärky asiakkaille. Tämän seurauksena koneelta kestää päivän säästää reiän muottikiillotus toisessa prosessissa, ja kiillotetun pyöreän reiän pyöreys on edelleen epämääräinen.

Kuva 3 Poraustyökalun pidike
Porauskoneistuksen käyttäminen edellyttää pääasiassa kahden parametrin, syötön ja nopeuden, asettamista. Normaali syöttönopeuden laskenta on Vc=π DN/1000. Usean paikan päällä tapahtuvan käsittelyn ja jatkuvan parantamisen jälkeen lopullinen yhteenveto on, että tarkkuustyöstönopeus S on 100 rpm ja syöttö F 60 mm/min. Vaikka tulokset ovat yksinkertaisia ​​ja vaativat paljon vaivaa, päätellään, että keski-/puolitarkkuustyöstö ja tarkkuustyöstö voidaan suorittaa kerran, ja kunkin reiän kokonaiskäsittelyaika on 2 tuntia. Sylinterimäisyys ja karheusarvot vastaavat kaikki standardeja, lyhentää asiakkaan toissijaista käsittelyaikaa, parantaa todella tuotannon tehokkuutta ja saada kiitosta asiakkaalta.
Vaikka tämä lopullinen tylsä ​​koneistussuunnitelma on yksinkertainen, prosessi ei todellakaan ole helppo. Ilman yksityiskohtia koneistuksen vaikutus voi olla erilainen. Suurin huolenaihe syväreiän porauksessa on tärinän pelko koneistusprosessin aikana, mikä voi aiheuttaa liiallista voimaa ja aiheuttaa käänteisiä solkia ja työkappale romutetaan. Siksi toivomme tarjoavamme joitain viite- ja ennaltaehkäiseviä toimenpiteitä terän valinnan, varotoimien ja muiden käsittelyparametriasetusten suhteen.