Suurin työstötarkkuus, jonka työstökoneet voivat saavuttaa sorvauksessa, jyrsinnässä, höyläyksessä, hionnassa, porauksessa ja porauksessa, on täällä!

Käsittelytarkkuutta käytetään pääasiassa luonnehtimaan tuotteiden valmistuksen tarkkuustasoa, ja sitä käytetään käsitellyn pinnan geometristen parametrien arvioimiseen. Koneistustarkkuus mitataan toleranssitasolla, ja mitä pienempi tasoarvo, sitä suurempi tarkkuus. Toleranssitasoja on yhteensä 20 IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 ja IT18 välillä. Niistä IT01 edustaa kappaleen suurinta työstötarkkuutta ja IT18 pienintä kappaleen työstötarkkuutta. Yleensä tehdas- ja kaivoskoneet kuuluvat IT7-tasolle ja yleiset maatalouskoneet IT8-tasolle. Tuotekomponenttien vaadittava prosessointitarkkuus vaihtelee niiden toimintojen mukaan, ja myös valitut käsittelymuodot ja -prosessit vaihtelevat.
Tämä artikkeli esittelee koneistustarkkuuden, joka voidaan saavuttaa useilla yleisillä työstömuodoilla, kuten sorvauksella, jyrsinnällä, höyläyksellä, hiomalla, poraamalla ja poraamalla.
kääntyminen
Työkappaleen pyörittäminen on leikkausprosessi, jossa sorvaustyökalu liikkuu suoraa tai kaarevaa linjaa pitkin tasossa. Sorvaus suoritetaan yleensä sorvassa työkappaleiden sisä- ja ulkosylinteripintojen, päätypintojen, kartiopintojen, muovauspintojen ja kierteiden käsittelemiseksi. Sorvauksen työstötarkkuus on yleensä IT8-IT7 ja pinnan karheus on 1.6-0.8 μM.
1) Karkea sorvaus pyrkii parantamaan sorvauksen tehokkuutta käyttämällä suurta leikkaussyvyyttä ja syöttönopeutta hidastamatta leikkausnopeutta, mutta koneistustarkkuus voi olla vain IT11 ja pinnan karheus on R 20-10 μ M. 2) Puolitarkkuus ja tarkkuus sorvauksessa tulee käyttää mahdollisimman paljon nopeita ja pienempiä syöttönopeuksia ja leikkaussyvyyttä, koneistustarkkuudella IT10-IT7 ja pinnan karheudella R 10-0.16 μM.
3) Käyttämällä hienoksi kiillotettuja timanttisorvaustyökaluja tarkkuussorveissa ei-rautapitoisten metalliosien nopeaan tarkkuussorvaukseen voidaan saavuttaa IT7-IT5:n koneistustarkkuus ja R 0 pinnan karheus.{{ 7}},01 μm. Tällaista kääntöä kutsutaan "peilikääntämiseksi".
jyrsintä
Jyrsinnällä tarkoitetaan pyörivien moniteräisten leikkaustyökalujen käyttöä työkappaleiden leikkaamiseen, mikä on tehokas koneistusmenetelmä. Soveltuu tasaisten pintojen, urien, eri muotoisten pintojen (kuten urien, hammaspyörien ja kierteiden) ja muottien erikoismuotoisten pintojen käsittelyyn. Sen mukaan, onko pääliikkeen nopeuden suunta jyrsinnän aikana sama vai vastakkainen työkappaleen syöttösuuntaan nähden, se jaetaan edelleen eteenpäin- ja taaksepäinjyrsintään. Jyrsinnän koneistustarkkuus voi yleensä saavuttaa IT8 ~ IT7, ja pinnan karheus on 6,3 ~ 1,6 μM.
1) Työstötarkkuus karkeajyrsinnän aikana on IT11-IT13 ja pinnan karheus on 5-20 μM.
2) Työstötarkkuus puolitarkkuusjyrsinnän aikana on IT8 ~ IT11 ja pinnan karheus on 2,5 ~ 10 μM.
3) Työstötarkkuus tarkkuusjyrsinnässä on IT16~IT8 ja pinnan karheus on 0.63~5 μM. Höyläys
Höyläys
Prosessointi on leikkausmenetelmä, joka käyttää höylää vaakasuuntaisen suhteellisen lineaarisen edestakaisen liikkeen suorittamiseen työkappaleelle, jota käytetään pääasiassa osien muodon työstämiseen. Höyläyksen työstötarkkuus voi yleensä saavuttaa IT9 ~ IT7, ja pinnan karheus on Ra6,3 ~ 1,6 μM.
1) Karkea höyläystarkkuus voi olla IT12 ~ IT11, ja pinnan karheus on 25 ~ 12,5 μM.
2) Puolitarkkuushöyläyksen tarkkuus voi olla IT10 ~ IT9, ja pinnan karheus on 6,2 ~ 3,2 μM.
3) Tarkkuushöyläyksen tarkkuus voi olla IT8 ~ IT7, ja pinnan karheus on 3,2 ~ 1,6 μM.
hiominen
Hionta tarkoittaa työstömenetelmää, jossa käytetään hioma-aineita ja hiomatyökaluja ylimääräisen materiaalin poistamiseksi työkappaleista, joka kuuluu tarkkuuskoneistukseen ja jota käytetään laajalti mekaanisessa valmistusteollisuudessa. Hiontaa käytetään yleensä puolitarkkuus- ja tarkkuuskoneistukseen, jonka tarkkuus on jopa IT8~IT5 tai jopa korkeampi ja pinnan karheus on yleensä 1,25~0.16 hiontaan μM.
1) Tarkkuushionnan pinnan karheus on 0,16~0,04 μM.
2) Ultratarkkuushionnan pinnan karheus on 0.04~0,01 μM.
3) Peilihiomapinnan karheus voi olla 0,01 μ Alle m.
Poraus
Poraus on reiän työstön perusmenetelmä, ja poraus tehdään usein porakoneilla ja sorveilla sekä poraus- tai jyrsinkoneilla.
Poran työstötarkkuus on suhteellisen alhainen, saavuttaen yleensä vain IT10:n, ja pinnan karheus on yleensä 12,5–6,3 μm. Laajentamista ja kalvausta käytetään usein puolitarkkuuskoneistukseen ja tarkkuuskoneistukseen porauksen jälkeen.
Tylsä
Poraus on sisähalkaisijan leikkausprosessi, jossa käytetään työkalua reiän tai muun ympyrän muotoisen ääriviivan suurentamiseen. Sen käyttöalue vaihtelee yleensä puolikarkeasta työstöön tarkkuustyöstöön, ja työkaluna käytetään yleensä yksireunaista porausjyrsintä (kutsutaan poratankoksi).
1) Teräsmateriaalien poraustarkkuus voi yleensä olla IT9-IT7, ja pinnan karheus on 2,5-0,16 μM.
2) Tarkkuusporauksen työstötarkkuus voi olla IT7-IT6, ja pinnan karheus on 0.63~0.08 μM.