Tiedätkö jonkin seitsemästä veitsen kohdistustavasta?

CNC-sorvin työkalun kohdistus on tärkeä taito koneistuksessa, ja työkalun kohdistuksen tarkkuus määrää osien koneistustarkkuuden. Työkalun kohdistustehokkuus vaikuttaa suoraan osien työstötehokkuuteen, ja työkalujen kohdistus on erittäin tärkeä työstökoneiden työstössä.
Kun CNC-sorvi on kytketty päälle, on suoritettava nollapalautus (referenssipiste) yhtenäisen referenssin luomiseksi CNC-sorvin paikanmittaukselle, ohjaukselle ja näytölle, toisin sanoen työkalu palaa työstökoneen alkupisteeseen. Työstökoneen lähtökohta on yleensä työkalun suurimmassa positiivisessa isossa ja sen asennon määrittää koneen asentoanturi.
Kun työstökone palaa nollaan, työkalun sijainnin (työkalun kärjen) ja työstökoneen alkupisteen välinen etäisyys on kiinteä ja muuttumaton. Siksi työkalun kohdistamisen ja käsittelyn helpottamiseksi työkalun kärjen asentoa sen jälkeen, kun työstökone on palannut nollaan, voidaan pitää työstökoneen lähtökohtana. Työkalun kohdistus on prosessi, jossa muodostetaan työkappaleen koordinaattijärjestelmä CNC-työstökoneen konekoordinaattijärjestelmässä ja tehdään työkappaleen koordinaattijärjestelmän origo yhteneväiseksi ohjelmoinnin origon kanssa.
Mittaa koneen koordinaatistossa olevan työkalun kärjen ohjelmointipisteen ja koneistuksen alkupisteen välinen etäisyys X- ja Z-suunnassa koeleikkauksella tai kosketuksettomalla menetelmällä ja aseta numeerinen arvo työstökoneen parametreihin. Muodosta työkappaleen koordinaattijärjestelmä ohjelmakutsujen avulla. Ohjelman peruspisteen absoluuttinen koordinaattiarvo perustuu muodostetun työkappaleen koordinaattijärjestelmän origoon ja käsittelee kappaleen ääriviivaa.
1, veitsen kohdistuksen periaate
Työkalun kohdistuksen tarkoituksena on muodostaa työkappaleen koordinaattijärjestelmä. Intuitiivisesti sanottuna työkalun kohdistuksella määritetään työkappaleen sijainti työstökoneen työpenkissä, mikä tarkoittaa itse asiassa työkalun kohdistuspisteen koordinaattien laskemista työstökoneen koordinaattijärjestelmässä.
CNC-sorveissa ensimmäinen vaihe ennen koneistusta on valita työkalun kohdistuspiste, joka viittaa työkalun suhteellisen liikkeen alkupisteeseen työkappaleeseen nähden, kun työkappaletta käsitellään CNC-työstökoneella. Työkalun kohdistuspiste voidaan asettaa työkappaleeseen (kuten suunnitteluviite tai työkappaleen paikannusviite), sekä kiinnikkeeseen tai työstökoneeseen. Jos se asetetaan tiettyyn pisteeseen kiinnittimessä tai työstökoneessa, kärjen on säilytettävä tietty mittatarkkuussuhde työkappaleen paikannusreferenssiin.
Kun työkalua kohdistetaan, työkalupisteen tulee olla samassa kohdassa työkalun kärjen kanssa. Ns. työkalupisteellä tarkoitetaan työkalun paikannusreferenssipistettä ja sorvaustyökaluissa sen työkalupiste on työkalun kärki. Työkalun kohdistuksen tarkoituksena on määrittää työkalun kohdistuspisteen (tai työkappaleen alkupisteen) absoluuttinen koordinaattiarvo koneen koordinaattijärjestelmässä ja mitata työkalun työkalun aseman poikkeamaarvo. Työkalun pisteen kohdistuksen tarkkuus vaikuttaa suoraan koneistuksen tarkkuuteen.
Varsinaisessa työkappaleiden työstyksessä yhden leikkaustyökalun käyttö ei yleensä voi täyttää työkappaleen työstövaatimuksia, ja koneistukseen käytetään yleensä useita leikkaustyökaluja. Kun koneistukseen käytetään useita sorvaustyökaluja, työkalun kärjen pisteen geometrisessa asennossa on eroja työkalun vaihdon jälkeen, mutta työkalun vaihtoasema pysyy muuttumattomana. Tämä vaatii erilaisia ​​työkaluja ohjelman normaalin toiminnan varmistamiseksi aloitettaessa koneistus eri aloitusasemista.
Tämän ongelman ratkaisemiseksi työstökoneen CNC-järjestelmä on varustettu työkalun geometrisen aseman kompensointitoiminnolla. Käyttämällä työkalun geometrisen aseman kompensointitoimintoa, niin kauan kuin kunkin työkalun asemapoikkeama suhteessa ennalta valittuun referenssityökaluun mitataan etukäteen, se syötetään määritettyyn ryhmänumeroon CNC-järjestelmän työkaluparametrien korjaussarakkeessa. Työstöohjelmassa työkalun asemapoikkeama voidaan kompensoida automaattisesti työkaluradalla komennolla T. Työkalun asennon poikkeaman mittaus on myös saavutettava työkalun kohdistustoiminnolla.
2, Veitsen kohdistusmenetelmä
CNC-työstössä työkalujen kohdistuksen perusmenetelmiä ovat koeleikkausmenetelmä, työkalun kohdistusinstrumentti ja automaattinen työkalun kohdistus. Tämä artikkeli ottaa CNC-jyrsinkoneet esimerkkinä esitelläkseen useita yleisesti käytettyjä työkalujen kohdistusmenetelmiä.
1. Kokeiluleikkaus ja veitsen sovitusmenetelmä
Tämä menetelmä on yksinkertainen ja kätevä, mutta se jättää leikkausjäljet ​​työkappaleen pintaan ja sillä on alhainen työkalun tarkkuus. Esimerkkinä työkalun kohdistuspiste (joka on sama kuin työkappaleen koordinaattijärjestelmän origo) työkappaleen pinnan keskiasennossa, käytetään kaksipuolisen työkalun kohdistusmenetelmää.
(1) Kohdista veitsi x- ja y-suunnissa.
① Asenna työkappale työpöytään kiinnikkeen kautta ja jätä kiinnityksen aikana työkappaleen kaikilla neljällä sivulla työkalun kohdistusta varten.
② Käynnistä kara pyörimään keskinopeudella, siirrä työpöytää ja karaa nopeasti, jolloin työkalu voi liikkua nopeasti turvalliselle etäisyydelle työkappaleen vasenta puolta vasten, ja vähennä sitten nopeutta siirtyäksesi lähemmäs työkappaleen vasenta puolta. työkappale.
③ Kun lähestyt työkappaletta, käytä hienosäätötoimintoa (yleensä 0.01 mm) lähestyäksesi sitä, jolloin työkalu lähestyy hitaasti työkappaleen vasenta puolta niin, että työkalu koskettaa tarkasti pinta työkappaleen vasemmalla puolella (tarkkaile, kuuntele leikkausääniä, etsi leikkausjälkiä, etsi lastuja ja mikä tahansa tilanne osoittaa, että työkalu on kosketuksissa työkappaleeseen), ja siirrä sitten taaksepäin 0,01 mm. Tallenna tällä hetkellä koneen koordinaattijärjestelmässä näkyvät koordinaattiarvot, kuten -240.500.
④ Vedä työkalua sisään positiivisessa z-suunnassa, kunnes se on työkappaleen pinnan yläpuolella. Käytä samaa menetelmää lähestyäksesi työkappaleen oikeaa puolta ja tallenna tällä hetkellä koneen koordinaattijärjestelmässä näkyvä koordinaattiarvo, kuten -340.500.
⑤ Tämän perusteella työkappaleen koordinaattijärjestelmän origon koordinaattiarvo koneen koordinaatistossa on {-240.500+(-340.500)}/2=-290 .500.
⑥ Samoin voidaan mitata työkappaleen koordinaattijärjestelmän alkupisteen koordinaattiarvo koneen koordinaatistossa.
(2) Z-suuntainen veitsen kohdistus.
① Siirrä työkalu nopeasti työkappaleen yläpuolelle.
② Käynnistä kara pyörimään keskinopeudella, siirrä työpöytää ja karaa nopeasti, jolloin työkalu voi liikkua nopeasti turvalliselle etäisyydelle työkappaleen pinnan lähellä, ja vähennä sitten nopeutta työkalun päätypinnan siirtämiseksi lähelle pintaa. työkappaleesta.
③ Kun lähestyt työkappaletta, käytä hienosäätötoimintoa (yleensä 0,01 mm) lähestyäksesi sitä, jolloin työkalun päätypinta lähestyy hitaasti työkappaleen pintaa (huomaa, että kun työkalu, erityisesti päätyjyrsin , on parasta laskea työkalu alas työkappaleen reunasta ja työkalun päätypinnan pinta-ala, joka koskettaa työkappaleen pintaa, on pienempi kuin puoliympyrä. Yritä olla laskematta päätyjyrsimen keskireikää työkappaleen pintaan työkappale), niin että työkalun päätypinta koskettaa tarkasti työkappaleen yläpintaa, nosta sitten akselia uudelleen ja kirjaa z-arvo koneen koordinaattijärjestelmään tällä hetkellä, -140.400, sitten koordinaattiarvo työkappaleen koordinaattijärjestelmän origon W koneen koordinaatistossa on -140.400.
(3) Syötä mitatut x:n, y:n ja z:n arvot työstökoneen työkappalekoordinaattijärjestelmän tallennusosoitteeseen G5* (yleensä koodeilla G54 - G59 työkalun kohdistusparametrien tallentamiseen).
(4) Siirry paneelin syöttötilaan (MDI), kirjoita "G5 *", paina käynnistyspainiketta (automaattisessa tilassa) ja käynnistä G5 *, jotta se toimii.
(5) Tarkista, että veitsen kohdistus on oikea.
2. Ratkaisumittari, vakiosydäntanko, lohkomittari työkalun sovitusmenetelmää varten
Tämä menetelmä on samanlainen kuin koetyökalun kohdistusmenetelmä, paitsi että kara ei pyöri työkalun kohdistuksen aikana. Työkalun ja työkappaleen väliin on lisätty rakotulkki (tai tavallinen sydäntanko, lohkomittari), eikä rakotulkkia voi liikuttaa vapaasti. Huomaa, että koordinaatteja laskettaessa rakotulkin paksuus tulee vähentää. Koska karan ei tarvitse pyöriä leikkaamista varten, tämä menetelmä ei jätä jälkiä työkappaleen pintaan, mutta työkalun tarkkuus ei ole riittävän korkea.
3. Työkalujen, kuten reunahakulaitteiden, epäkeskisten tankojen ja akselin asettimien käyttö leikkaustavan säätämiseen
Toimintavaiheet ovat samanlaisia ​​kuin koeleikkausmenetelmää käytettäessä, paitsi että työkalu korvataan reunamittarilla tai epäkeskotangolla, joka on yleisimmin käytetty menetelmä. Korkea hyötysuhde varmistaa työkalun kohdistustarkkuuden. Reunahakua käytettäessä on huolehdittava siitä, että teräskuulaosan ja työkappaleen välillä on pieni kosketus. Samalla työstettävän työkappaleen tulee olla hyvä johdin ja paikannusvertailupinnan pinnan karheus on hyvä. Z-akselin asettajaa käytetään yleensä siirtämään (epäsuorasti) veitsimenetelmää.

4. Siirto (epäsuora) veitsitekniikka
Työkappaleen käsittely vaatii usein useamman kuin yhden veitsen käyttöä. Toisen veitsen pituus on eri kuin ensimmäisen veitsen pituus, ja se on nollattava uudelleen. Joskus nollapiste kuitenkin koneistetaan, jolloin nollapisteen suora löytäminen on mahdotonta tai jo koneistettua pintaa ei saa vahingoittaa. Joissakin tapauksissa on vaikeaa kohdistaa veitsi suoraan toisen veitsen kanssa. Tässä tapauksessa voidaan käyttää epäsuoraa nollausta.
(1) Ensimmäiseen veitseen
① Kun käytät ensimmäistä veistä, käytä silti ensin koeleikkausmenetelmää, rakotulkin menetelmää jne. Tallenna tällä hetkellä työkappaleen alkupisteen konekoordinaatti z1. Kun ensimmäinen veitsi on käsitelty, lopeta karan pyörittäminen.
② Aseta työkalun kohdistuslaite koneen työpöydän tasaiselle pinnalle (kuten ruuvipuristimen suurelle pinnalle).
③ Käsipyörätilassa siirrä työpöytä oikeaan asentoon käsin pyörittämällä, siirrä karaa alaspäin, paina veitsen pohjaa työkalun asettimen yläosaa vasten ja kierrä valitsinta yhden kierroksen sisällä, mieluiten yhden ympyrän sisällä. Tallenna akselin asettajan lukema tällä hetkellä ja nollaa suhteellinen koordinaattiakseli.
④ Nosta kara ja poista ensimmäinen veitsi.
(2) Toiselle veitselle.
① Asenna toinen veitsi.
② Käsipyörätilassa siirrä karaa alaspäin ja paina veitsen alaosaa työkalunpitimen yläosaa vasten. Valitsimen osoitin pyörii ja osoittaa samaan lukuasentoon A kuin ensimmäinen veitsi.
③ Tallenna arvo z0 (etumerkillä), joka vastaa akselin suhteellisia koordinaatteja tällä hetkellä.
④ Nosta karaa ja poista työkalun kohdistus.
⑤ Lisää z0 (etumerkillä) z1-koordinaattitietoihin alkuperäisen ensimmäisen veitsen kohdassa G5 * saadaksesi uuden koordinaatin.
⑥ Tämä uusi koordinaatti on koneen todellinen koordinaatti, joka vastaa toisen löydettävän työkalun työkappaleen origoa. Se syötetään toisen työkalun G5* työkoordinaattiin, jolloin toisen työkalun nollapiste asetetaan. Muiden veitsien kohdistusmenetelmä on sama kuin toisen veitsen.
Huomautus: Jos useat veitset käyttävät samaa G5*:tä, vaiheet ⑤ ja ⑥ tulee muuttaa tallentamaan z0 toisen veitsen pituusparametriin, ja kun käytetään toista veistä koneistukseen, työkalun pituuden korjaus G43H02 voi kutsutaan.

5. Huippuluokan veitsitekniikka
(1) Kohdista veitsi x- ja y-suunnissa.
① Asenna työkappale työstökoneen työpenkkiin kiinnikkeen kautta ja aseta se paikalleen.
② Siirrä työpenkkiä ja karaa nopeasti työkappaleen yläpuolelle, etsi työkappaleen piirustusviivan keskipiste ja vähennä nopeutta siirtääksesi kärkeä lähemmäs sitä.
③ Käytä hienosäätötoimintoa lähestyäksesi hitaasti työkappaleen piirustusviivan keskipistettä, kunnes kärjen kärki on kohdakkain työkappaleen piirustusviivan keskipisteen kanssa. Kirjaa x- ja y-koordinaattiarvot koneen koordinaattijärjestelmään tällä hetkellä.
(2) Poista kärki, asenna jyrsin ja käytä muita työkalujen kohdistustapoja, kuten koeleikkausta ja rakotulkkia z-akselin koordinaattiarvon saamiseksi.
6. Mittarin (tai mikrometrin) veitsimenetelmä
Kellomittarin (tai mikrometrin) työkalun kohdistusmenetelmä (käytetään yleensä pyöreän työkappaleen työkalun kohdistamiseen)
(1) Kohdista veitsi x- ja y-suunnissa.
Asenna mittakellon asennustanko työkalun kahvaan tai ime mittakellon magneettinen istukka karan holkkiin. Siirrä työpöytää karan keskilinjan (eli työkalun keskikohdan) siirtämiseksi suunnilleen työkappaleen keskelle. Säädä magneettisen istukan teleskooppitangon pituus ja kulma siten, että mittakellon kosketin koskettaa työkappaleen kehäpintaa (osoitin pyörii noin {{0}},1 mm). Pyöritä karaa hitaasti käsin, jotta mittakellon kosketin pyörii työkappaleen kehäpintaa pitkin. Tarkkaile osoittimen liikettä ja liikuta hitaasti työpöydän akselia ja akselia. Useiden toistojen jälkeen, kun karaa käännetään, mittakellon osoitin on periaatteessa samassa asennossa (kun mittaripää pyörii yhden kierroksen, osoittimen juoksu on sallitun työkalun kohdistusvirheen sisällä, esim. 0,02 mm). Tällä hetkellä voidaan katsoa, ​​että karan keskipiste on akselin ja akselin origo.
(2) Irrota mittakello ja asenna jyrsin. Käytä muita työkalujen kohdistustapoja, kuten koeleikkausta ja rakotulkkia, saadaksesi z-akselin koordinaattiarvon.
7. Erikoistyökalujen kohdistusmenetelmä
Perinteisellä työkalun kohdistusmenetelmällä on haittoja, kuten huono turvallisuus (kuten rakotulkin käyttö työkalun kohdistamiseen, mikä voi helposti vahingoittaa työkalun kärkeä kovan iskun vuoksi), korkea koneen ajankulutus (kuten toistuva leikkaus koeleikkausta varten), ja inhimillisten tekijöiden aiheuttamat suuret satunnaiset virheet. Se ei enää pysty sopeutumaan CNC-työstön rytmiin, eikä se edistä CNC-työstökoneiden toimintojen täysimääräistä hyödyntämistä. Erikoistyökalujen kohdistustyökalujen käytöllä työkalujen kohdistuksessa on etuja, kuten korkea tarkkuus, korkea hyötysuhde ja hyvä turvallisuus. Se yksinkertaistaa ikävää kokemukseen perustuvaa työkalujen kohdistustyötä ja varmistaa CNC-koneiden tehokkaat ja erittäin tarkat ominaisuudet. Siitä on tullut korvaamaton erikoistyökalu työkalujen kohdistuksen ratkaisemiseen CNC-työstökoneilla.